Salzgitter. Die PowerCo SE hat am heutigen Mittwoch die Gigafabrik Salzgitter wie geplant in Betrieb genommen und die ersten Einheitszellen „made in Europe“ produziert. Der Produktionsanlauf markiere einen Meilenstein für den Volkswagen Konzern und die europäische Batterieindustrie: Die PowerCo konzipiert, entwickelt und produziert Batteriezellen erstmals vollumfänglich in Europa und stärkt damit die technologische Souveränität des Unternehmens. Das teilt die Volkswagen Group in einer Pressemitteilung mit.
Die Zellen werden nun für finale Tests im Fahrzeug an die Marken des Volkswagen Konzerns ausgeliefert. Der erste Serieneinsatz ist im kommenden Jahr in der Electric Urban Car Family von Volkswagen, Škoda und Seat / Cupra geplant.
"Wichtiger strategischer Baustein"
Oliver Blume, CEO Volkswagen Konzern, sagt: „Die Gigafabrik der PowerCo in Salzgitter ist ein starkes, technologisches Signal für Europa. Und für uns ein wichtiger strategischer Baustein auf unserem Weg zum Global Automotive Tech Driver. Als erster europäischer Automobilhersteller haben wir eine eigene Entwicklung und Produktion von Batteriezellen aufgebaut. Damit stärken wir unsere Position und Unabhängigkeit im globalen Wettbewerb.“
50 Prozent des Bedarfs
Innerhalb des Volkswagen Konzerns soll die PowerCo rund 50 Prozent des Bedarfs an Einheitszellen abdecken. Daneben kommen auch externe Lieferanten zum Zug. Die standardisierte Architektur der Zelle ermöglicht den weltweiten Einsatz über alle Marken und Regionen hinweg und bietet Skaleneffekte, Kostenvorteile sowie technologische Flexibilität – von Lithium- Eisenphosphat (LFP) über Nickel-Mangan-Kobalt (NMC) bis hin zu Feststoff sind alle relevanten Zelltechnologien möglich.
Stacking von Batteriezellen in der Gigafabrik Salzgitter. Foto: Volkswagen AG
Die erste PowerCo-Einheitszelle basiert auf der NMC-Technologie und zählt zu den leistungsstärksten Batteriezellen im Volumensegment. Gegenüber heute verbauten Zellen liefert sie rund 10 Prozent mehr Energiedichte. Sie ist zudem optimal auf das ebenfalls neue Cell-to- Pack-Batteriesystem abgestimmt und bietet damit Vorteile bei Reichweite, Effizienz und Performance. Die Produktion erfolgt in Salzgitter. Weitere Zellchemien sollen folgen, unter anderem in Kürze die erste PowerCo Einheitszelle mit LFP-Technologie.
Führendes Batteriezentrum in Europa
Die Produktion der PowerCo Einheitszelle wird im kommenden Jahr schrittweise hochgefahren. Im ersten Schritt wird in Salzgitter eine jährliche Produktionskapazität von bis zu 20 GWh aufgebaut, die bei Bedarf auf bis zu 40 GWh ausgeweitet werden kann. Salzgitter dient dabei als Leitwerk für die nachfolgenden PowerCo Gigafabriken in Valencia (Spanien) und St. Thomas (Kanada), die alle auf dem Standardfabrik-Konzept der PowerCo basieren. Die Erfahrungen aus Salzgitter werden im nächsten Schritt auf die internationalen Standorte übertragen, der Know-how- und Personalaustausch hat bereits begonnen.
Parallel wächst auch das Entwicklungszentrum in Salzgitter kontinuierlich weiter: Seit 2022 werden die Labor-, Test- und Entwicklungskapazitäten am Standort strategisch erweitert. Aktuell befindet sich ein weiteres Testfeld im Aufbau, das Anfang 2026 in Betrieb genommen werden soll. Damit entwickele sich Salzgitter zunehmend zum führenden Batteriezentrum in Europa.
Neue Maßstäbe bei Nachhaltigkeit und Digitalisierung
Die Gigafabrik Salzgitter setze auch neue Standards für eine CO2-arme Zellfertigung. Die Produktion erfolgt vollständig mit regenerativer Energie aus Wind und Sonne. Erstmals werden auch die energieintensiven Rein- und Trockenräume mit Grünstrom betrieben. In der Branche kommen hier üblicherweise fossile Brennstoffe zum Einsatz. In Summe emittiert die Gigafabrik Salzgitter jährlich bis zu 115.000 Tonnen weniger CO2 als vergleichbare, konventionelle Fabriken.
Die hochautomatisierte Fertigung kombiniert mit umfassender Echtzeit-Datenanalyse ist der Schlüssel für eine kontinuierlich steigende Prozessstabilität, Effizienz und Qualität. Tausende Datenpunkte aus Maschinen- und Gebäudeüberwachung ermöglichen eine detaillierte Rückverfolgung und bilden die Basis für eine KI-gestützte Qualitätskontrolle.
