Wolfsburg. Im VW-Werk Wolfsburg liefen in den drei Wochen des Werksurlaubs zahlreiche Umbaumaßnahmen. 179 Projekte waren oder sind in Arbeit. In immer mehr Fällen gehen Roboter den Mitarbeitenden zur Hand. 179 Projekte sei laut einer Pressemitteilung des Volkswagen-Konzerns deutlich weniger als in den Vorjahren – Hintergrund ist, dass dieses Mal die Golf-Produktion und weitere Bereiche in der Fertigung 1 auch im Urlaub nicht pausierten. Die Maßnahmen konzentrierten sich im Wesentlichen auf die Fertigung 2. In der Spitze waren insgesamt fast 750 Beschäftigte eingebunden, größtenteils von Partnerfirmen, einige auch von Volkswagen.
Viele kleinere Projekte betrafen die Unterhaltung der Fabrik, ob nun die Renovierung von Teamräumen oder die Pflege von Straßen. Am Ende geht es aber immer ums Auto – hier einige Schwerpunktbeispiele, die Kolleginnen und Kollegen der Standortplanung und die Betreiber vor Ort bei einer Begehung im Werk vorstellten.
Drei Wochen von Baubeginn bis Abnahme
Werkleiter Rainer Fessel zeigte sich nach der Begehung zufrieden über den Stand der Umbaumaßnahmen: „Drei Wochen sind wenig für solch komplexe Umbauten, wie wir sie heute gesehen haben. Um hier pünktlich ins Ziel zu kommen, müssen alle Beteiligten sehr gut zusammen arbeiten – von der Vorbereitung bis zur Abnahme. Das ist gelungen. Dafür danke ich allen, die dazu beigetragen haben!“
Waldemar Müller, Leiter Serienplanung am Standort Wolfsburg. „Es war mal wieder eine tolle Mannschaftsleistung im Werksurlaub. Über die Zeit der vielen Umbauten hat sich im Team ein vertrauensvolle Zusammenarbeit herausgestellt, auf das Ergebnis lässt sich zu Recht stolz sein. Daher an dieser Stelle ein herzliches Dankeschön an all die Mitwirkenden, denen wir diesen Erfolg zu verdanken haben.“
"180 Maßnahmen reibungslos erledigt"
Betriebsratskoordinator Jürgen Hildebrandt ergänzte: „Ich begleite die Standortplanung schon seit vielen Jahren und stelle einmal mehr fest, wie viel Verlass auf die Kolleginnen und Kollegen ist. Hier wurden fast 180 Maßnahmen mit teils hochkomplexen Anforderungen reibungslos erledigt. Vor allem freut mich, dass ja viele Maßnahmen ganz direkt den Beschäftigten zugutekommen.“
Diese Projekte wurden umgesetzt
Halle 3 (Karosseriebau, Fertigung 2): Automatisierung des Einhängens von Türen
Seit 2020 bauen Roboter im Karosseriebau der Fertigung 2 Türen in Tiguan und Seat Tarraco ein. In diesem Werksurlaub ist nun auch der Umbau der Anlage für den Touran erfolgt. „Mit dem automatisierten Einhängen der Türen in die drei Modelle reduzieren wir die Einbauzeit der Türen auf 40 Sekunden, erhöhen die Produktivität und setzen so konzernweit einen neuen Standard“, berichtete Christian Jeske, Leiter Serienplanung Karosseriebau Fertigung 2.
Halle 3 (Karosseriebau Seitenteilfertigung, Fertigung 2): Umrüstung der Drehtrommeln
Die Anlagen für die Seitenteilfertigung waren von jeher auf zwei Fahrzeugtypen ausgelegt. Aktuell werden hier Seitenteile für Tiguan und Tarraco produziert. Ab 2023 kommt der neue Tiguan als drittes Modell hinzu. „Um die vorhandene Anlagenstruktur für diesen dritten Fahrzeug-Typen zu befähigen, tauschen wir in einem ersten Schritt die Zweier-Werkzeugtrommeln gegen Dreier-Trommeln aus“, erklärt der zuständige Serienplaner Ismail Yildirim. Auch weitere Geräte mussten angepasst werden. Ein Schwerlast-Kran bewegte bis zu 4,5 Tonnen schwere Teile.
Halle 9: Unterbodenschutz, Automatisierung des Setzens von Stopfen
Die Unterböden der Fahrzeuge haben viele Löcher, die im Fertigungsprozess nötig sind, später aber geschlossen werden müssen. Bisher mussten Beschäftigte diese Kunststoffstopfen – bis zu 50 Stück pro Unterboden – von Hand in die Löcher setzen, ein sehr kraftaufwändiger Vorgang. Künftig sollen Roboter dies übernehmen, zunächst bei jeweils 24 Stopfen. Das ist eine klare ergonomische Verbesserung für die Beschäftigten. Vor Ort stellte Jens Breit, Fachplaner der Lackiererei, die Maßnahme vor. Durch sie werde man effizienter und optimiere den Prozess auch qualitativ durch eine automatisierte Kontrolle durch den Roboter. Die Roboter erreichen aber nicht jeden Punkt – auf den Menschen wird hier nicht komplett verzichtet.
Halle 12: Anbindung Lackiererei an die Montagelinie 1
Um die Montagelinien im Werk Wolfsburg auch künftig mit Karosserien versorgen zu können, wird die Fördertechnik erneuert: Es geht weg von Jahrzehnte alten Installationen unterm Hallendach hin zum sogenannten Skid-System mit Rollenbahn – und einer erhöhten Traglast von nun mehr als 600 Kilogramm. Bislang war die Montagelinie 1 über ein Fördersystem aus dem Jahr 1969 versorgt worden, das nur Rohbau-Karosserien bis 450 Kilogramm tragen konnte. Dies ist nicht mehr zeitgemäß. Das Projekt dauerte insgesamt ein Jahr, am Montag geht es fristgerecht in Betrieb. „Eine besondere Herausforderung war es, im Hallengeschoss und der Förderebene die neuen Bühnenelemente während des laufenden Produktionszeitraumes in die vorhandene Gebäudestruktur einzubringen“, sagt Uwe Kusian von der Serienplanung Lackiererei, Fachbereich Fördertechnik.
Halle 14: Umsetzung des Projektes Fügetisch
Für die Triebwerkmontage an der Montagelinie 4 im Fertigungsbereich 2 wurde im Werkurlaub eine für die Beschäftigten wichtige Ergonomie-Maßnahme umgesetzt. „Ausschlaggebend für die Umsetzung des neuen Fügetisch-Konzeptes waren ergonomische Gesichtspunkte“, erläutert Nicole Suschka von der Montageplanung für den Bereich Triebwerk. „Das bisherige komplett freie Fügen erfordert einen sehr hohen Kraftaufwand.“
Halle 15b: Optimierung der Unterbodenschutz-Linie 3
In der Halle 15b informierte Heiko Ulrich von der Standortplanung Lackiererei über eine Optimierung an der Unterbodenschutz-Linie 3. Hier werden aktuell die Applikationszellen komplett erneuert, in denen Roboter Unterbodenschutz auf vordefinierte Flächen der Karosserie aufbringen. „Diese Linie und zwei weitere baugleiche Linien laufen jetzt aus. Das heißt, dass es hierfür keine Ersatzteile mehr gibt. Das betrifft sowohl die Roboter als auch die sonstige Technik”, sagt Ulrich. Und weiter: „Was wir jetzt demontieren, wird überprüft und kommt bei Bedarf als Ersatz für solche Teile zum Einsatz, die wir nicht mehr bestellen können.” Beim Umbau werden alle Roboter samt Applikations- und Steuerungstechnik auf den neuesten Stand gebracht. Erwartet wird so auch eine Materialeinsparung: Die Roboter bringen den Unterbodenschutz präziser auf.
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